Und wie angekündigt geht es nun weiter mit dem Bashy FPV Nuri. Wie der Teil 1 aussieht, kannst Du hier nachsehen. Nachdem der Kleber an der Akkubox fest geworden ist, habe ich das Klebeband entfernt. Mit einem Cutter konnte ich den überschüssigen Kleber am Übergang von Box auf EPP grob entfernen. Die Reste werden später sowieso weggeschliffen.
BASHY FPV – PART2
Carbon unter die Box
Da die Box doch recht groß ist und der Bashy bestimmt des Öfteren mal heftig einschlagen wird, habe ich noch einen 4mm Carbonstab unter die Akkubox gesetzt. Dazu habe ich wieder mit dem Heißschneider parallel zum unteren Stab eine Vertiefung ins EPP geschmolzen und dann den Stab erst mit etwas Heißkleber fixiert und dann mit PU-Leim fest eingeklebt.
Ruder
Jetzt geht es an die Ruder! Die Ruder aus dem KMFPV-Bausatz waren zu flach, also habe ich mich ins Auto gesetzt und bin schnell zum Modellbauladen um die Ecke gefahren. Dort habe ich mich dann für eine symmetrische 9x50mm Endleiste entschieden. 1m reicht locker für beide Ruder, also brauchte ich dafür sogar nur eine einzige Leiste :).
Zuschnitt
Nun ging es an den Zuschnitt. Zuerst habe ich einfach die Ruder an die Kante des EPP gelegt und so die Tiefe der Ruder angezeichnet. Wie immer: Parallel muss es sein, nicht schief 😉 . Mithilfe eines scharfen Cuttermessers (Bessey Cutter – gibt nix Besseres fürs Geld) habe ich diese 50 mm EPP abgeschnitten und die Schnittkanten noch leicht mit dem Heißschneider verschmolzen.
BASHY FPV – PART2
Nach kurzer Nachfrage im FPV-Treff habe ich einen Richtwert für die Form des Ruders bekommen. Die äußere Seite des Ruders wird nicht gekürzt, die innere Seite wird auf 27 mm geschnitten. Auch hier ging das mit einem Cutter erstaunlich gut, obwohl die Balsaleisten wirklich fest waren.
Ruder laminieren
Zu guter Letzt wurden die Ruder laminiert, damit sie sich bei Regen oder Schnee nicht verziehen. Je nach Balsaholz sollte man die Ruder mit Sprühkleber vorbehandeln, damit die Folie wirklich festhält. Ob man diesen Schritt macht oder nicht, ist Geschmackssache. Ich habe mir schon oft damit meine Ruder verzogen. Ich werde in Zukunft die Ruder mit Klarlack versiegeln. Dann dürften sie auch kein Wasser mehr aufnehmen im Falle einer dummen Landung.
Winglets
Jetzt geht es an die Winglets. Diese bestehen aus 4 mm Stegplatten. Da diese nirgends zu kaufen sind, habe ich mir kurzerhand zwei 2 mm Platten zusammengeklebt. Die Maße der Winglets seht ihr in der Grafik unten.
Als Kleber eignet sich Sekundenkleber. Die Platten halten damit richtig gut zusammen. Am einfachsten klebt ihr sie schon vor dem Schneiden zusammen, dann spart ihr euch das erneute Anzeichnen.
Antenne / Dipol
Jetzt bereite ich schon mal den Dipol vor. Da das mehr Mechanik als Elektronik ist, kann ich das schon mal in Part 2 abhandeln. Zuerst habe ich mir einen normalen Dipol mit einem Koaxialkabel und 2 flexiblen (!) Kabeln gebaut. Die Längen für die passende Frequenz findet man leicht im Internet, deswegen gehe ich da jetzt nicht genauer drauf ein.
Mechanischer Teil des Dipols
Nun kommen wir aber wirklich zum mechanischen Teil. Der Dipol muss später unten abknicken können, damit er beim Landen nicht zerbricht. Dafür verwende ich erstmal ein Stück Antennenröhrchen und einen flexiblen Spritschlauch. Diese steckt man dann einfach ineinander (kein Kleber).
Dann schneidet man sich noch 2 passende Stücke für den oberen und unteren Teil des Dipols zurecht. Eines dieser Röhrchen steckt man einfach in die andere Seite des Spritschlauchs.
Damit unser Biegegelenk (der Schlauch) nicht später im Flug durch den Fahrtwind schon gebogen wird, schrumpfe ich noch einen dickwandigen Schrumpfschlauch drüber.
Die Röhrchen habe ich mit einem Messer so zugeschnitzt, dass sie gut ineinandergreifen. Das gibt dem Ganzen später etwas mehr Stabilität.
Epoxy Steel 5 Minuten
Mithilfe des 5 Minuten Epoxy Steel von Amazon habe ich dann die Röhrchen miteinander verklebt. Das Ganze sollte recht stabil sein, sonst flattert euer Dipol trotzdem nach kurzer Zeit herum wie ein Kuhschwanz.
Heißschneider
Zu guter Letzt habe ich jetzt noch mit dem Heißschneider ein Loch in eine der Flügelaußenseiten geschmolzen und den Dipol darin eingepasst. Die Verbindung der beiden Röhrchen im Schlauch sollte bündig zur unteren Flügeloberfläche sein. Den Dipol klebt man dann erst nach dem Laminieren fest, da er sonst dauernd beim Bügeln nervt. Aber alle Ausschnitte (Kabel, Koax usw.) sollten natürlich vorher schon gemacht werden.
Das war’s dann erstmal mit Part 2. In Part 3 beschäftige ich mich mit der Verkabelung. Part 4 wird dann schon das Laminieren und die Endmontage sein.
